夏立:手工打磨0.001毫米,為通訊天線保駕護航

2019-06-28 10:03:57 來源: 央視網 作者:

央視網消息:大型射電望遠鏡,被稱作“觀天神眼”。在它們的制作過程中,1毫米被分成100份,每一份稱為“1絲”。

中國電子科技集團公司第54所的高級鉗工夏立,就是一位在“絲”的維度上工作的人。 

打磨,在0.001毫米間

2019年3月1日7點52分,“嫦娥四號”著陸器已實現自主喚醒。作為世界首個在月球背面軟著陸和巡視探測的航天器,“嫦娥四號”的精準落月,如果沒有大天線——“天馬”望遠鏡的精準指路,是難以想象的。

“0.004毫米,是望遠鏡的裝配精度,如果做到0.005毫米,只是差了這幾乎可以忽略的一點點,但十個月亮也找不著了?!毕牧⒔忉?。

精準指向的核心,是個小小的鋼碼盤。起初,就算用磨床加工后,鋼碼盤的精度也只能達到0.02毫米,而夏立最終用手打磨到了0.002毫米,這相當于頭發絲直徑的四十分之一。

站在一臺名為SKA-P的天線樣機腳下,夏立掩飾不住自豪,這是54所歷經五年時間主導研制出的SKA首臺樣機。SKA被譽為“地球之眼”,而SKA-P的成功研制,標志著中國在SKA核心設備研發中發揮引領和主導作用,為世界成功提供“天線解決方案”。

在陽光的照射下,SKA-P的主反射面閃耀著淡淡的銀光。雖然它的主面板由66塊曲率各不相同、邊長約3米的三角形面板拼裝而成,但它的單塊三角形面板精度可達0.1毫米。在重力、溫度和風載荷影響下,其俯仰工作范圍內,主反射面的精度可達0.5毫米,副反射面精度可達0.2毫米。

為讓這些設計精度一一落地,夏立帶領他的工作團隊鏖戰了一個多月。

在裝配SKA-P的過程中,夏立面臨諸多新挑戰。最大的難題是結構新,SKA-P承托副反射面的支架,遠遠看去就像一個用尼龍繩打結織成的網兜,走近一看,這個“網兜”都是由球狀的連接軸和連接桿拼接成的。在空間里按照設計圖把如此多的點位定位精準,難度可想而知。況且某一個軸或連接桿的裝配出現細微精度差,都會牽一發動全身。

此外,令夏立沒想到的是,好不容易在平地上把天線精度調整好,當天線“站起來”的時候,受重力影響,一些連接部位發生位移,大大超出精度指標范圍。只能再一次身系保險繩,在天線的工作角度進行調整,“除了‘頭朝下的姿勢’沒試過,我們在網兜一樣的天線里凹各種造型?!?/p>

克服重重困難,夏立的首次裝配不僅滿足了裝備需求,還為這個國際大工程今后的批量生產提供了技術經驗和理論數據。

介紹過程中,夏立不時揚起右手,拇指和食指指肚上覆蓋著的一層厚厚老繭,這是鉗工這一職業在他手上留下的特殊“印記”。

思考,輕松搞定“疑難雜癥”

夏立隨手撿起旁邊石渣路上的一根小樹枝,俯身蹲在水泥地面上一邊畫示意圖一邊解釋,這種天線的同類天線之前在澳大利亞已經裝配了36套,原來設計師設計的天線面板上都是四邊形,而這次設計卻變成了三角形?!澳憧?,三角形比四邊形穩定多了,我想設計師的初衷也是想最大限度地減少結構變形?!?/p>

“我想的遠比別人認為的要多?!?/p>

夏立有8個徒弟,“如何成長為一個好師傅,讓每個操作人員成為裝配專家”是他不斷重復的話題——看到圖紙時,把自己放在設計師的角度,理解設計的初衷;在施工裝配時,把自己當成工藝師,思考有沒有更好的加工方式和裝配方案;在實際裝配時,要清楚產品的用途,裝配精度要求高的一定要高上去。

“表面看,擰螺絲是用手,可實際上得用腦?!辈徽撌窃谕碌目谥?,還是在自我的評價里,夏立都并非人們印象中練壞幾把銼刀、擰廢幾把扳手練出的大國工匠。更多的時候,同事看到的他舉重若輕,總能輕松搞定各種“疑難雜癥”。

“裝配這門技術,基本上所有的知識書本里早寫下了,幾乎沒有一個技術需要自己研發獨創,之所以出現技術高下之分,關鍵還是在于是否‘手腦并用’?!睆?7歲進入54所當學徒,夏立已經在這里工作了32個年頭。至今,他仍然保持著“每日一省”的習慣——每天下班回家后,在腦子里對當天的工作過一遍,是每天必不可少的功課。

標準,為更高效率

采訪中,總有人不停囑咐夏立,“講講你的‘絕活兒’”。

夏立一聽馬上搖頭:“我又不是藝術家,不像人家徐悲鴻的馬、鄭板橋的竹,那是獨一份兒。我做的是工業品,我獨會那是不可能的?!?/p>

夏立非但不追求“絕活兒”,反而非常注重建立“1”的概念——把復雜的事情簡單化,把簡單的事情標準化。

其實在54所,夏立確實干過很長一段時間“絕活兒”。

當時,研究所做天線主要用于搞研究,幾乎都是單臺套生產,由于不投入量產,有時開會討論做出改動也不會實時更新在圖紙上,信息溝通不暢導致生產裝配中出現很多問題,這時候,人們總習慣說“問夏立去”。

但隨著研究所逐漸接受商業訂單,對效率和標準化的要求也越來越高。

2012年,54所承接了一批小型天線的生產項目,兩個月要完成500套天線的生產和裝配。這在當時幾乎是不可能完成的任務,“我們平時裝一臺都得三四天?!毕牧⒔忉尩?。

按照進度安排,他們要確保半小時下線一臺。從原來的20多個小時縮短至半個小時,這意味著組織管理方式和裝配工藝方案的全面創新。為此,夏立加強了人員培訓和相關規范的制定,帶領工人們首次嘗試了小型精密天線流水線作業模式。

結果,效果出奇得好。

這次項目的小試牛刀,開始讓夏立的關注點逐漸轉向優化裝配流程和建立相關規范。

在夏立的工作室,操作臺上擺滿了各式各樣的小型機載天線半成品。如何以最少的時間、最高的精度調整同軸度,曾是夏立絞盡腦汁研究的重點。

“經過不斷摸索,我們決定在裝配時用一根直徑5cm左右的鋼軸穿過兩個圓孔,來保證兩個圓孔在一個水平位置?!毕牧⒄f,裝配過程中,要不停轉動鋼軸,一旦發現鋼軸被鎖死,就及時排查問題。這樣不僅縮短了裝配時間,也大大提高了天線的同軸精度。

夏立坦言,自己承認工人師傅們的功勞和貢獻或許不如搞科研的博士們大,“但我們每天踏踏實實完成任務,保證產品質量,這個就是我們的堅持?!保ú牧蟻碓矗汉颖笔拦I工會 河北新聞網)

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責任編輯:趙衛華
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